La automatización industrial vs automatización robótica 

La automatización industrial y la automatización robótica son dos enfoques clave para mejorar la eficiencia y la productividad en los procesos de fabricación y producción. A continuación, te proporciono información detallada sobre cada uno y algunas diferencias entre ellos: 

Automatización Industrial: 

La automatización industrial se refiere al uso de sistemas de control, software y tecnologías avanzadas para controlar maquinaria y procesos industriales. Su objetivo principal es optimizar la producción, mejorar la calidad del producto y aumentar la eficiencia operativa. Algunos elementos clave de la automatización industrial incluyen: 

• Sistemas de Control: Esto puede incluir sistemas de control numérico computarizado (CNC), controladores lógicos programables (PLC) y sistemas de supervisión y adquisición de datos (SCADA) que monitorean y controlan los procesos industriales. 

• Sensores y Actuadores: Los sensores se utilizan para recopilar datos sobre variables como temperatura, presión y posición, mientras que los actuadores se utilizan para realizar cambios físicos en el entorno, como mover piezas o ajustar la velocidad de una máquina. 

• Robótica Industrial: Aunque los robots industriales son una parte importante de la automatización industrial, su uso es solo uno de los muchos aspectos de la automatización. Los robots industriales pueden ser programados para realizar tareas específicas, como soldadura, ensamblaje y manipulación de materiales. 

Automatización Robótica:

La automatización robótica se centra específicamente en el uso de robots programables para realizar tareas físicas en entornos industriales. Estos robots pueden ser manipuladores industriales, robots móviles o drones automatizados, y están diseñados para realizar una variedad de tareas con precisión y eficiencia. Algunos aspectos importantes de la automatización robótica son: 

• Programación y Control: Los robots industriales se programan para realizar tareas específicas utilizando software de programación dedicado. Esta programación puede ser basada en lenguajes de programación estándar o a través de interfaces gráficas intuitivas. 

• Sensores y Visión Artificial: Los robots pueden estar equipados con una variedad de sensores para detectar su entorno y ajustar su comportamiento en consecuencia. La visión artificial también se utiliza para permitir que los robots reconozcan objetos y realicen tareas complejas de manera autónoma. 

• Colaboración y Seguridad: Los avances en tecnología permiten la colaboración segura entre humanos y robots en entornos de trabajo compartidos. Los sensores de seguridad y los sistemas de detección de colisiones garantizan que los robots puedan operar de manera segura cerca de humanos y otros equipos. 

Diferencias:

• La automatización industrial se refiere al uso generalizado de sistemas de control y tecnologías avanzadas para mejorar los procesos industriales, mientras que la automatización robótica se centra específicamente en el uso de robots programables. 
• La industrial puede incluir una variedad de tecnologías, como sistemas de control, sensores y software, además de robots industriales, mientras que la robótica se centra principalmente en el uso de robots. 
• La automatización industrial tiende a ser más amplia en su alcance y puede abarcar una variedad de aplicaciones, desde el control de procesos hasta la monitorización de la calidad, mientras que la robótica se centra en tareas físicas específicas realizadas por robots. 

En resumen, mientras que la automatización industrial es un concepto más amplio que abarca una variedad de tecnologías y enfoques para mejorar la eficiencia en la fabricación, la automatización robótica se centra específicamente en el uso de robots programables para realizar tareas físicas en entornos industriales. Ambos enfoques juegan un papel crucial en la mejora de la productividad y la competitividad en la industria manufacturera. 

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Dominando la eficiencia: tableros de control eléctricos en la era moderna

En el mundo de la ingeniería eléctrica, los tableros de control desempeñan un papel crucial en la supervisión y gestión eficiente de sistemas eléctricos. Estos paneles, a menudo pasados por alto, son el cerebro detrás de la operación de maquinaria industrial, sistemas de energía y procesos automatizados. La fabricación de tableros eléctricos es un proceso fascinante que combina precisión técnica con innovación.  

A continuación te hablaremos de las fases por las que pasa la fabricación de los tableros de control eléctricos. 

Fase 1: Diseño y Planificación  

La creación de un tablero eléctrico comienza con el diseño meticuloso. En esta fase, ingenieros eléctricos y diseñadores colaboran para definir las necesidades específicas del proyecto. Se planifica la disposición de los componentes, se seleccionan los materiales y se determinan las características de seguridad. La utilización de software de diseño asistido por computadora (CAD) permite visualizar y optimizar el diseño antes de pasar a la producción. 

Fase 2: Adquisición de Componentes y Materiales  

Una vez finalizado el diseño, comienza la fase de adquisición de componentes y materiales. Se seleccionan interruptores, relés, fusibles, cables y otros elementos necesarios para el funcionamiento del tablero eléctrico. La elección de materiales de alta calidad es esencial para garantizar la durabilidad y eficiencia del producto final. 

Fase 3: Fabricación de la Estructura y Montaje  

Con los componentes en mano, se procede a la fabricación de la estructura del tablero eléctrico. Se cortan, doblan y ensamblan los paneles y rieles según las especificaciones del diseño. En esta etapa, se presta especial atención a la alineación y sujeción adecuadas de los componentes para garantizar un montaje preciso y seguro. 

Fase 4: Cableado y Conexiones Eléctricas  

La fase de cableado es crucial para la funcionalidad del tablero. Los cables se cortan a medida y se conectan siguiendo el diseño eléctrico previamente establecido. La precisión en la conexión de cada componente es esencial para evitar problemas eléctricos y garantizar un rendimiento fiable. 

 Fase 5: Pruebas y Verificación  

Antes de salir al mundo, cada tablero eléctrico se somete a exhaustivas pruebas. Se verifica la continuidad eléctrica, se realiza una inspección visual y se simulan condiciones de carga para asegurar que el tablero responda de manera óptima en diversas situaciones. Esta fase es crítica para identificar posibles problemas antes de que el producto final llegue a manos del cliente. 

Fase 6: Instalación y Puesta en Marcha  

La última fase involucra la instalación del tablero en su entorno final y la puesta en marcha. Los técnicos aseguran que todas las conexiones sean seguras y funcionales. Se lleva a cabo una prueba final para confirmar que el tablero eléctrico opera según las especificaciones y está listo para desempeñar su función en la red eléctrica. 

Desde la concepción hasta la implementación, cada fase en la fabricación de tableros eléctricos es esencial para garantizar la calidad y eficiencia del producto final. Este proceso meticuloso refleja la importancia de la ingeniería eléctrica en la creación de componentes fundamentales para la gestión y control de la energía eléctrica en diversos entornos.

Si estás en un proyecto en el que requieras la fabricación de estos tableros, no dudes en contactarnos, tenemos amplia experiencia y te garantizaremos un trabajo de calidad. [/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_btn title=»Contactar» color=»inverse» size=»lg» link=»url:https%3A%2F%2Fchantico.mx%2Fcontacto-chantico-energy%2F|title:Contacto»][/vc_column][/vc_row]

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Arrancadores Suaves: Su Papel Crucial en la Eficiencia y Protección de Motores 

Los arrancadores suaves son dispositivos electrónicos diseñados para controlar el proceso de arranque de motores eléctricos, proporcionando una aceleración gradual en lugar de una conexión abrupta a la fuente de energía. Este método suave de arranque minimiza la corriente de entrada y, por ende, reduce el estrés en el motor y los componentes eléctricos. 

Características Clave: 

• Control de Tensión y Corriente: 
• Regulan la tensión y la corriente suministradas al motor durante el arranque, evitando picos bruscos que pueden dañar los devanados y otros componentes. 
• Aceleración Gradual: 
• Proporcionan un inicio suave, eliminando la necesidad de arranques súbitos que generan impactos mecánicos y térmicos. 
• Protección contra Sobrecorriente: 
• Monitorean continuamente la corriente y protegen el sistema al desconectar el motor en caso de sobrecorriente. 
• Reducción de la Tensión de Arranque: 
• Minimizan la tensión de arranque, disminuyendo así la carga en la red eléctrica y mejorando la eficiencia energética. 

Beneficios Significativos: 

• Prolongación de la Vida Útil del Motor: 
• Al minimizar el estrés mecánico y térmico durante el arranque, los arrancadores suaves contribuyen a una mayor vida útil del motor. 
• Ahorro de Energía: 
• Reducen la corriente de arranque, disminuyendo la demanda instantánea de energía y mejorando la eficiencia del sistema eléctrico. 
• Menor Desgaste Mecánico: 
• Eliminan los golpes y vibraciones asociados con los arranques bruscos, reduciendo el desgaste en acoplamientos y otros componentes mecánicos. 
• Confiabilidad Operativa: 

• Mejoran la estabilidad del sistema eléctrico, reduciendo la posibilidad de apagones y aumentando la confiabilidad operativa. 

Aplicaciones Versátiles: 

Los arrancadores suaves encuentran aplicación en una amplia gama de industrias, desde la manufactura hasta la minería y la generación de energía. Su versatilidad los convierte en componentes esenciales para equipos que van desde bombas y ventiladores hasta compresores y transportadores. 

Consideraciones Futuras: 

Con el continuo avance tecnológico, se espera que los arrancadores suaves evolucionen para adaptarse a las demandas cambiantes de la industria. La integración con sistemas de control avanzados y la mejora de la eficiencia energética seguirán siendo áreas clave de desarrollo. 

En resumen, los arrancadores suaves desempeñan un papel vital en la optimización de sistemas eléctricos industriales. Al proporcionar un arranque controlado y reducir el estrés en motores y componentes, estos dispositivos no solo mejoran la eficiencia operativa y la confiabilidad, sino que también contribuyen a la sostenibilidad y ahorro de energía en el panorama industrial actual. La adopción de arrancadores suaves representa una inversión inteligente para cualquier empresa comprometida con la eficiencia y la protección de sus activos eléctricos. [/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

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Conociendo a detalle los reductores de velocidad

En el ámbito de la ingeniería mecánica y la automatización industrial, la eficiencia y precisión en la transmisión de potencia son cruciales. A continuación conoceremos  los reductores de alta velocidad mas a fondo, su funcionamiento, aplicaciones destacadas y el impacto que tienen en la maquinaria moderna. 

En el núcleo de cualquier sistema de transmisión de potencia, los reductores de alta velocidad actúan como ingenieros especializados. Su función principal es reducir la velocidad de entrada mientras aumentan el par de salida, garantizando que la maquinaria funcione con precisión y eficiencia. Este proceso es esencial en una variedad de aplicaciones, desde la fabricación hasta la robótica. 

Características clave: 

• Reducción de velocidad de entrada.
• Aumento del par de salida. 
• Variedad de tamaños y configuraciones para adaptarse a diferentes aplicaciones. 

Los reductores de alta velocidad utilizan varios mecanismos internos para lograr la reducción de velocidad deseada. Desde engranajes helicoidales hasta planetarios, estos dispositivos emplean una variedad de técnicas para garantizar un rendimiento óptimo y una larga vida útil. 

Tipos de mecanismos: 

• Engranajes helicoidales. 
• Engranajes planetarios. 
• Engranajes cónicos. 

La versatilidad de los reductores de alta velocidad se manifiesta en una variedad de aplicaciones industriales. Desde líneas de ensamblaje de alta velocidad hasta brazos robóticos precisos, estos dispositivos desempeñan un papel fundamental en la optimización de la eficiencia y la precisión. 

Ejemplos de aplicaciones: 

• Manufactura: Líneas de producción automatizadas. 
• Robótica: Movimientos precisos en brazos robóticos. 
• Energía: Turbinas eólicas y generadores. 

El proceso de selección y diseño de un reductor de alta velocidad requiere una comprensión profunda de los requisitos específicos de la aplicación. Factores como la relación de reducción, la carga máxima y la eficiencia son cruciales para garantizar un rendimiento óptimo. 

Consideraciones clave: 

• Relación de reducción. 
• Carga máxima y momento de torsión. 
• Eficiencia y durabilidad. 

 Los reductores de alta velocidad son verdaderos maestros del cambio, transformando la velocidad bruta en movimientos precisos. Al comprender su funcionamiento interno, aplicaciones y desafíos, podemos apreciar plenamente la magnitud de su impacto en la ingeniería y la fabricación. 

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Lo que necesitas saber de las redes industriales  

En las redes industriales un simple cable no es suficiente para conectar el conjunto de todos los nodos de la red. Por ello deben definirse topologías y diseños de redes para proveer un aislamiento y conocer los requerimientos de funcionamiento. La rápida evolución de la tecnología en la industria ha permitido nuevos desarrollos en ingeniería y por consiguiente ha ayudado a incrementar la productividad y eficiencia.  

Los siguientes elementos son los que normalmente conforman las redes industriales: 

Repetidor: El repetidor o amplificador es un dispositivo que intensifica las señales eléctricas para que puedan viajar grandes distancias entre nodos. Con este dispositivo se pueden conectar un gran número de nodos a la red; además, se pueden adaptar a diferentes medios físicos como cable coaxial o fibra óptica.  

Switch: Los switches Ethernet industriales, también conocidos como conmutadores son dispositivos que además de trabajar en la capa 2 del Modelo OSI, lo que les permite conectar y servir de puente entre varias redes, 

Enrutador: Un enrutador es una puerta de enlace que transfiere datos entre una o más redes de área local (LAN).  

Bridge: Con un puente la conexión entre dos diferentes secciones de red, puede tener diferentes características eléctricas y protocolos; además, puede enlazar dos redes diferentes.  

Gateway: Un Gateway es similar a un puente ya que suministra interoperabilidad entre buses y diferentes tipos de protocolos y, además, las aplicaciones pueden comunicarse a través de él. 

Los sistemas industriales usualmente consisten de dos o más dispositivos. Como un sistema industrial puede ser bastante grande, debe considerarse la topología de la red. Las topologías más comunes son: 

Red Bus: Enlaza todos los dispositivos en serie por conexiones extensas con un mismo cable 

Red Estrella: Tiene un controlador central y uno o más segmentos de conexión de red que parten del concentrador; 

Red Híbrida: Es la más usada para aplicaciones industriales ya que permite la combinación de las topologías Bus y Estrella para crear grandes redes que consisten en concentradores y miles de dispositivos iguales. 

Beneficios de una red industrial. 

– Reducción de cableado (físicamente).  

– Dispositivos inteligentes (funcionalidad y ejecución).  

– Control distribuido (flexibilidad). 

– Simplificación de cableado de las nuevas instalaciones.  

– Reducción de costo en cableado y cajas de conexión.  

– Aplicable a todo tipo de sistema de manufactura.  

– Incremento de la confiabilidad de los sistemas de producción.  

– Optimización de los procesos existentes. [/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

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Importancia de elegir correctamente un gabinete industrial 

Los gabinetes industriales son necesarios para la protección de los controles de la maquinaria, así como placas de circuitos, el cableado, los interruptores y otros componentes electrónicos y de automatización críticos de elementos ambientales como el polvo, el agua y las temperaturas extremas. Se debe de seleccionar el correcto para evitar cometer errores en el diseño, ya que esto equivaldría a que los ingenieros vuelvan a la mesa de dibujo, lo que ralentiza el tiempo de entrega y pone en peligro la salud operativa del sistema.  

También son la columna vertebral de la carcasa central para los componentes auxiliares necesarios para muchas aplicaciones de automatización industrial; por ejemplo, los sistemas de enfriamiento, como los intercambiadores de calor y los ventiladores, ahora son comunes debido a que la cantidad de componentes electrónicos generadores de calor que se utilizan en las aplicaciones de control se ha disparado a lo largo de los años.  

Los principales aspectos que debes de tomar en cuenta son los siguientes:

Material: Debes de tomar en cuenta el entorno en el que te encuentres, ya que de eso dependerá el material que vas a usar, si lo ocuparás de acero inoxidable, metálico, eléctrico, no metálico, industriales, etc. 

Los gabinetes no metálicos se pueden utilizar en exteriores como en interiores y algunos traen protección contra los rayos UV. Suelen utilizarse en industrias como la química, petrolera, planta de tratamiento de aguas, producción de papel, entre otros ambientes corrosivos y peligrosos y hasta en telecomunicaciones 

Por otro lado los gabinetes metálicos también están diseñados para adaptarse diversos sectores de la industria, por ejemplo los de acero inoxidable son ideales para adaptarse a entornos húmedos y abrasivos como la industria química, de petróleo y de gas. Estos se utilizan más en la industria de telecomunicaciones por su versatilidad, ya que se adaptan fácilmente a cualquier tipo de requerimiento de protección y seguridad industrial. 

Certificaciones: También es importante tomar en cuenta las certificaciones ya que con esto se garantizan estándares que se deben cumplir dentro de la industria.  

Las organizaciones encargadas de establecer los estándares de seguridad, eficiencia y rendimiento de los gabinetes industriales son: UL, IEC y NEMA. 

Niveles de Protección:  

Para tableros eléctricos de uso interno:  

• Tipo 1: impide el contacto incidental menor y el ingreso de piezas, objetos extraños y suciedad, menos líquido 
• Tipo 2: Protege contra pequeñas salpicaduras de agua y de goteo, pero impide el acceso de suciedad y piezas peligrosas 
• Tipo 5: Posee resguardo contra líquidos no corrosivos, goteo y saplicaduras ligeras  
• Tipo 12: Cuenta con protección para salpicaduras o goteo de agua, filtración de aceite y refrigerantes no corrosivos. 
• Tipo 13: No permite el acceso de rocío, salpicaduras ni filtración de agua, aceite o refrigerantes no corrosivos. 

Gabinetes industriales de uso externo: 

• Tipo 3: Cuenta con protección contra objetos extraños, suciedad y polvo soplado por el viento, piezas peligrosas y contacto incidental menor 
• Tipo 3R: Es parecido al anterior pero no ofrece resistencia al polvo soplado. 
• Tipo 4: Ayuda a resguardar los líquidos como salpicaduras de agua, lluvia, aguanieve y mojado con manguera. 
• Tipo 4X: Posee mayor resistencia a sustancias corrosivas y al ingreso de agua (aguanieve, lluvia, agua dirigida con manguera y salpicaduras). 
• Tipo 6: Puede repeler la suciedad que cae y ser sumergido a una profundidad específica por corto tiempo. 
• Tipo 6P: Impide el acceso de piezas peligrosas, objetos extraños (suciedad) y puede ser sumergido por largo tiempo a una profundidad limitada. 

Existen otros factores que tomar en cuenta como la marca, el precio, tiempos de entrega y las dimensiones que necesitas para que todo tu equipo esté en el espacio necesario, la suma de todo esto, te permitirá tener el gabinete ideal para tu aplicación. [/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

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Diferencias y Similitudes entre STP y RSTP

¿Qué son los protocolos STP y RSTP? 

Spanning Tree Protocol (STP) es un protocolo de capa dos publicado en la especificación IEEE 802.1. 

Lo que busca este protocolo es mantener una red libre de bucles y eso se logra cuando un dispositivo es es capaz de reconocer un bucle en la topologí­a y bloquear uno o más puertos redundantes. Además una de sus funciones es explorar la red constantemente para prevenir cualquier fallo o adición en un enlace, switch o bridge detectado al instante. 

El protocolo RSTP es una evolución del protocolo STP está especificado en la IEEE 802.1w.  Muchas de las terminologías utilizadas en el protocolo STP son principalmente las mismas en el protocolo RSTP. La mayoría de los parámetros han sido mantenidos con lo que usuarios familiarizados con 802.1D pueden lograr rápidamente configurar el nuevo protocolo de forma sencilla.  

Similitudes entre STP y RSTP 

RSTP funciona igual que STP de muchas maneras, pero aquí te mencionamos sus similitudes de forma más puntual 

• Ambos protocolos evitan bucles de red bloqueando enlaces redundantes en la red. 

• Ambos protocolos utilizan un puente raíz para determinar la ruta activa en la red. 
• Ambos protocolos utilizan una métrica para determinar la mejor ruta al puente raíz. 
• Ambos protocolos utilizan mensajes BPDU (Bridge Protocol Data Unit) para intercambiar información con otros dispositivos de red. 
• Ambos protocolos admiten el uso de VLAN para segmentar la red. 
• Ambos protocolos aseguran que solo haya una ruta activa en la red para evitar tormentas de difusión y otros problemas de red. 

Diferencias entre STP y RSTP 

Se creó el protocolo RSTP para sustuir al STP debido a la convergencia, pues éste ultimo tardaba 50 segundos con las configuraciones por defecto, al contrario del RSTP que tarda máximo 10 segundos, cuando todos los tiempos de espera se dan.   

En conclusión, tanto STP como RSTP son protocolos de red utilizados para evitar bucles y garantizar la redundancia de la red en redes Ethernet. Sin embargo, RSTP es una versión mejorada de STP que proporciona un tiempo de convergencia más rápido, una mayor estabilidad de la red y un tiempo de inactividad reducido. 

RSTP es un protocolo más eficiente que se elige sobre STP para redes de alto rendimiento. Si está diseñando una nueva red, se recomienda utilizar RSTP en lugar de STP para garantizar una convergencia más rápida y un mejor rendimiento de la red. [/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

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Importancia de los Centros de Control de Motores 

¿Qué es y para que sirve un CCM? 

Un Centro de Control de Motores es un tablero que alimenta, controla y protege circuitos cuyas cargas consisten normalmente en motores. Consiste en una combinación o arreglo de varios arrancadores agrupados en un gabinete o tablero general, de tipo autosoportado para brindar protección a un determinado grupo de motores, que tambien logra el automatismo para realizar un determinado proceso a través de su cableado interior.  

Los CCM nacieron ante la necesidad de tener centralizados muchos motores que estaban dispersos por toda la planta para evitar recorridos innecesarios y así aparecieron en el año 1956. 

¿Cuáles son sus ventajas? 

• Permite que los aparatos de control se alejen de lugares peligrosos.  
• Permite centralizar al equipo en el lugar más apropiado.  
• Facilita el mantenimiento y el costo de la instalación es menor. 

• Facilita la expansión con la opción de columnas (columnas verticales donde se aloja un determinado número de silletas) para centralizar y controlar un mayor número de cargas. 
• Permite que los equipos estén funcionando en condiciones óptimas 

CCMs BT de WEG 

Los CCMs BT WEG fueron desarrollados para atender a los más diversos segmentos del mercado, atendiendo a requisitos de calidad y de desempeño comparables a los mejores productos disponibles en el mercado internacional. Proyectado con un alto nível de estandarización, este producto permite facilidades de montaje, instalación, mantenimiento, futuras ampliaciones e intercambio entre unidades de mismo modelo de CCM y de mismo tamaño y función.  

Certificados de acuerdo con la normativa NBR IEC 60439-1- TTA/ PTTA y coordinación tipo 1 y 2, conforme IEC 60947, los CCM’s WEG ofrecen alta confiabilidad de operación y mantenimiento.  

Los CCM’s BT WEG están disponibles en dos versiones:  

• CCM`s convencionales – compuesto por columnas compartimentadas con unidades fijas o extraíbles
• CCM inteligente – presenta las mismas características del CCM convencional. Sin embargo, en este caso, cada gaveta que compone el conjunto puede incorporar un arrancador suave, un convertidor de frecuencia o un relé micro procesado acreciendo o funciones de protección, monitoreo, control y comunicación en red Fieldbus con acceso a sistemas digitales de control y supervisión.

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Importancia de los Servoreductores en la Industria

¿Qué son los Servoreductores?  

Un servoreductor se encarga de reducir la velocidad de un motor. También transfiere el flujo de fuerza de diferentes maneras, dependiendo de cómo sus engranajes y sus etapas del reductor estén dispuestas y operen. La relación de transmisión i es por tanto uno de los valores característicos más importantes de un servoreductor: Especifica la relación de la velocidad de entrada (en la parte del motor) con la velocidad de salida (en la parte de la máquina). Procesamientos de bajo juego y engranajes optimizados aseguran que el servorreductor es capaz de recibir mayores cargas radiales que los reductores estándar y de transmitir altos pares de velocidad a altas velocidades. [/vc_column_text][vc_single_image image=»12023″ img_size=»400×200″ alignment=»center»][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]¿Cuál es la Importancia de los Servoreductores? 

Los servoreductores son indispensables en las aplicaciones en donde se requiera una alta precisión en la colocación, duraciones de ciclo cortas, velocidades exactas, altas velocidades de procesamiento y máximas dinámicas.  

A continuación brindamos más detalles de los beneficios de estos equipos: 

Alto nivel de precisión: Los rodamientos de inercia hacen posible la reducción de la misma a la salida del sistema. 

Alta repetitividad y confiabilidad: Ayuda a tener un sistema más repetitivo y confiable, en cual todos los movimientos son de alta precisión 

Ahorro de energía: Son multiplicadores de torque, lo que al final permite obtener un servomotor más pequeño, más barato y el motor consume menos energía 

Alto nivel de eficiencia: Los rodamientos proveen un alto grado de estabilidad para lograr las ejecuciones deseadas en los equipos 

Cero mantenimiento: Ya que los reductores vienen sellados desde fábrica. 

Estos equipos son perfectos para una gran variedad de industrias, entre ellas, la automotriz, química, minera, OEM e integradores, o industria pesada (ya que es importante la durabilidad del equipo). 

Nidec Shimpo es nuestro aliado de servoreductores, si deseas conocerlos, visita: https://chantico.mx/nidec-shimpo/ o si deseas hablar directamente con un asesor da click aquí: https://chantico.mx/contacto-chantico-energy/[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]

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ModBus es de los protocolos de comunicación más utilizados y conocidos en la automatizacion industrial. Este protocolo es abierto, lo que quiere decir que lo pueden incorporar gratis en los equipos sin tener que pagar regalías. Se utiliza para transmitir señales desde dispositivos de instrumentación hasta un PLC o un SCADA. 

¿Cual es la diferencia entre ModBus TCP y RTU? 

El protocolo ModBus RTU, es aquel que permite el intercambio de datos entre controladores lógicos programables y PC, así como también intercambiar información en dispositivos electrónicos través de conexiones en serie. 

El uso de la codificación binaria y una fuerte verificación de errores CRC es una de las características mas distintivas del protocolo ModBus RTU, que de hecho es el más utilizado con mayor frecuencia en aplicaciones industriales e instalaciones de producción automatizada. 

No obstante, este es un protocolo serial relativamente simple que puede ser transmitido a través de la tecnología tradicional UART. 

Modbus/TCP surgió para aprovechar las infraestructuras LAN actuales. Con lo cual también aumentaron el número de unidades que podían conectarse a la misma red. 

Este sistema utiliza un bloque TCP transmitido a través de redes estándar de Ethernet para englobar los bloques de datos de solicitud y respuesta del ModBus RTU. 

El número de unidades se sigue incluyendo y su interpretación varía según la aplicación: La dirección de la unidad o del esclavo no es el medio principal de direccionamiento en el TCP. 

¿Cuando debes de utilizar cada uno? 

El Modbus RTU se utiliza frecuentemente: 

• Cuando se usan equipos o dispositivos Modbus similares 
• Cuando el protocolo Modbus se entiende bien 
• Como estándar de la instalación 

El Modbus/TCP se utiliza frecuentemente en 

• PLC (controladores industriales) 
• Sistemas SCADA (visualizaciones y control básico de procesos industriales) 
• Sensores y actuadores 

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